Kunststof matrijsontwerp voor spuitgieten

Het toepassen van diepgang en radii voor een onderdeel is essentieel voor een goed ontworpen spuitgietonderdeel.Diepgang helpt een onderdeel los te maken uit de mal met minder weerstand op het oppervlak van het onderdeel sinds demateriaal krimpt op de malkern. Beperkte diepgang vereist een overmatige hoeveelheiddruk op het uitwerpsysteem waardoor onderdelen en mogelijk de matrijs beschadigd kunnen raken.

Een goede vuistregel is om 1 graad diepgang toe te passen per 25 mm spouwdiepte, maar het kan zijn dat dit nog steeds niet het geval is.voldoende afhankelijk van het gekozen materiaal en de mogelijkheden van de matrijs.

Protolabs maakt gebruik van CNC-frezen om het merendeel van de onderdelen in de mal te vervaardigen. Het resultaat van onzeproductieproces zorgt voor een unieke wanddikte en trekhoek op basis vande vingerfrees die we voor elke functie gebruiken. Dit is waar ons ontwerp voor is

Analyse van de maakbaarheid (DFM) is bijzonder nuttigomdat onze software elke onderdeelfunctie afzonderlijk bekijkt en vergelijkt met die van onsgereedschapset. De ontwerpanalyse benadrukt de onderdeelgeometrie waar de diepgang groter isen dikte kan nodig zijn.

Aan de andere kant zijn radii geen noodzaak voor spuitgieten, maar moeten ze op het onderdeel worden toegepasteen paar redenen: het elimineren van scherpe hoeken van het onderdeel zal de materiaalstroom verbeterenevenals de integriteit van onderdelen.

Hars die de vormholte vult, stroomt beter rond zachte hoeken, net als de stroming van een rivier.Rivieren hebben geen hoeken van 90 graden, omdat de waterstroom binnenin ontstaatbuitenhoeken, zodat hij gemakkelijk naar zijn eindbestemming beweegt. Op dezelfde manier,plastic hars wil de weg van de minste weerstand volgen om de hoeveelheid te minimaliserenvan spanning op het materiaal en de mal. Radii helpen, net als diepgang, ook gedeeltelijkuitwerpen omdat afgeronde hoeken de kans verkleinen dat het onderdeel in de houder blijft stekenschimmel waardoor het kromtrekt of zelfs breekt.

Spuitgegoten productontwerp evolueert door vele ontwikkelingsfasen vóór alle onderdelenworden eindelijk gedocumenteerd en vrijgegeven voor productie. De laatste stap in deontwikkelingsproces is het meest kritisch, omdat ontwerpwijzigingen of correcties nodig zijnkan niet langer worden gemaakt zonder de kosten of het project aanzienlijk toe te voegenvertragingen. Helaas worden ontwerpfouten in plastic onderdelen pas daarna ontdekteerste artikelonderdelen worden geïnspecteerd en beoordeeld door het projectteam. Zelfs metde hedendaagse geavanceerde matrijsstroomsimulatie, 3D CAD-interferentiecontroles, snelprototyping en tal van andere ontwikkelingstools is voor niemand onmogelijkom elk potentieel probleem voor een spuitgietonderdeel te voorspellen. Echter, daar'Het is een zeer eenvoudige, goedkope methode om potentiële problemen te minimaliserenvrijwel zorgen voor perfecte onderdelen. Dat heet samenwerken met uw vormer,waar dit artikel op focust.

Het maakt niet uit hoe goed u denkt te weten hoe u onderdelen voor injectie op de juiste manier ontwerptvormgeven – u moet altijd een nauwe samenwerking aangaan met de vormer van uw voorkeurzo vroeg mogelijk in het ontwerpproces. Elke vormer heeft zijn of haar eigengereedschapsvoorkeuren en technieken voor het vormen van onderdelen, die eenaanzienlijk effect op het ontwerp van onderdelen. Deze subjectieve voorkeuren kunnen van invloed zijneen van de volgende belangrijke ontwerpgerelateerde parameters die een injectie beïnvloedengegoten onderdeel:

1.   Materiaaloptiesen gevolgen

2. Kritische toleranties

3.  Inzinksporen

4.  Stalen veilige gebieden

5. Locatie van de poort

6.  Afsluithoeken

7.   Oriëntatie van de diepgangshoek

8.  Textuur en diepgang

9.   Planning van kritische opstartfasen

10. Secundaire werkzaamheden en armaturen

Het is moeilijk voor ontwerpers/ingenieurs om deze relatie al in een vroeg stadium te ontwikkelenontwerpproces, omdat de selectie van een vormer vaak wordt uitgesteld tot dehet ontwerp is voltooid en vrijgegeven voor formele offertes door de inkoopafdeling. Bovendien zullen veel vormgevers pas input leveren als ze dat wel doenverzekerd dat het project aan hen zal worden gegund. Deze patstelling staat ontwerpers in de wegdeze aanbevelingen niet op te volgen, wat vaak tot onaanvaardbare vertragingen leidtkostenoverschrijdingen vanwege de complexiteit van de gereedschappen of lange cyclustijden. Dit beleidzijn op de lange termijn niet kosteneffectief, omdat ze de kosten aanzienlijk verminderenefficiëntie van het ontwikkelen van een product. Er zijn echter enkele eenvoudige oplossingenvoor het oplossen van deze paradox.

De eerste oplossing die doorgaans door grotere bedrijven wordt gebruikt, is het genereren van een korte lijst met voorkeurenleveranciers op basis van een uitgebreide analyse van experts binnen hun personeel. Ditbeperkte groep van 3 tot 4 geprefereerde matrijzenmakers is doorgaans toegankelijkingenieurs gedurende de hele ontwikkeling vanwege hun wederzijds voordeelzakelijke arrangementen. Kleine bedrijven kunnen een of twee levensvatbare vormers selecterenvroeg in het proces door een zakelijke relatie in goed vertrouwen op te bouwen. DitEen informele handdrukovereenkomst vereist dat beide partijen onderling eerlijk zijnde geschatte kosten en voorwaarden van het uiteindelijk zakendoen met elkaar.Hoewel er geen garanties zijn, zou er een alliantie kunnen worden ontwikkeld als vormgevers enontwerpers delen hun kennis tijdens het ontwerpproces.

Opgemerkt moet worden dat het ontwerpen van een hoogwaardig spuitgegoten onderdeel een ontwerper vereistkennis van alle fundamentele ontwerpparameters die daarmee samenhangenspuitgieten en zeer bekwaam zijn. Het partnerschap tussen vormgever en ontwerper is dat welniet bedoeld als stageprogramma; het is bedoeld om de overdracht te optimaliserenvan het definitieve ontwerp tot productie met weinig of geen wijzigingen. Indien voltooidMet succes worden de uiteindelijke productieonderdelen doorgaans kosteneffectief gegotenprecies volgens de specificaties om de volgende redenen.

Hongmei Mold zal alle haalbare manieren voor een geschikt matrijsontwerp overwegen en besprekenklant vóór de matrijsproductie om verdere productieproblemen te voorkomen.

Als u vragen heeft over het ontwerp en de productie van matrijzen, neem dan gerust contact met ons op!